Siding-laminat.ru

Сайдинг Ламинат
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Высокоэффективная тепловая изоляция отопительных котлов мощностью до 1 МВт

Высокоэффективная тепловая изоляция отопительных котлов мощностью до 1 МВт

К. т.н. А. В. Власюк, академик Академии строительства Украины (АСУ), директор «УкрНИИинжпроект»;
А.Н. Кифорук, директор «Ирпень-теплосеть»;
к. т.н. В.Я. Скрипко, заведующий лабораторией, член-корреспондент АСУ;
к.т.н. Г. П. Кучин, заведующий отделом, член-корреспондент АСУ;
П.Ю. Зембицкий, зам. директора; С.А. Бервицкий, ведущий инженер, «УкрНИИинжпроект»

В настоящее время обмуровка отопительных котлов НИИСТУ-5 состоит из задней, передней и боковых стенок, выполненных из огнеупорного и строительного кирпича стандартных размеров и потолок-плиты ПМБТ (рис. 1). Установка изоляции — процесс трудоемкий. Периодически раз в два, три года обмуровка обновляется. При этом до 40% кирпича выбрасывается в отвал.

ОАО «УкрНИИинжпроект» были разработаны технические решения облегченной конструкции тепловой изоляции котла с улучшением эстетического вида и уменьшением потерь тепла в окружающую среду с использованием современных теплоизоляционных материалов. При подборе теплоизоляционных материалов рассматривалось несколько вариантов.

1. Плиты мягкие теплоизоляционные ПМТБ(см. табл. 1).

2. Теплоизоляционные материалы на основе перлита.

В зависимости от формы и размеров изделия изготавливается следующих типов:

кирпич — АЗ /250±4/ х /120±3/ х /65±3/ мм;

плита — БЗ /250±4/ х /250±4/ х /80±3/ мм;

Б5 /250±4/ х /250±4/ х /50±3/ мм.

В зависимости от средней плотности марка изделий: 350-450, влажность изделий не превышает 1,5%, плотность до 600 кг/м 3 , теплопроводность при 300 ОС равняется 0,234 Вт/м.К.

3. Теплоизоляционные материалы польской фирмы Rockwool: теплопроводность при 400 ОС- 0,110 Вт/м.К, плотность 160 кг/м 3 .

4. Базальто-волокнистые плиты ПЖТЗ(см. табл. 2).

После проведения сравнительного анализа для тепловой изоляции отопительных котлов были выбраны базальто-волокнистые плиты ПЖТЗ. Для расчета толщины стенок котла НИИСТУ-5 при использовании базальто-волокнистых плит ПЖТЗ принимаем, что тепловые потоки через стенки котла при кирпичной обмуровке и использовании плит ПЖТЗ равны, т.е. q1=q2.

Тепловой поток через 1 м 2 обмуровки котла НИИСТУ-5 определяется по формуле:

где а.1 — коэффициент теплоотдачи от газов в топке к стенке, учитывающий излучение газов и конвекцию; а2 — коэффициент теплоотдачи от стенки в окружающую среду, Вт/м 2 .ОС; ∑ δ λ— сумма тепловых сопротивлений отдельных слоев кладки; δ — толщина слоя, м; λ — коэффициент теплопроводности слоя материала, Вт/м 2. О С; tгаз — средняя тем-ра газов, О С;

где tТ — температура газов на выходе из топки; tух — температура газов на выходе из котла; tокр — температура окружающей среды, ОС.

При условии, что тепловые потоки в окружающую среду в случае кирпичной обмуровки и в случае использования плит ПЖТЗ одинаковы и ά1, ά2,> tгаз и tокр в первом и во втором случае равны, получаем

При существующей конструкции обмуровки котла задняя, передняя и боковые стенки выполнены из огнеупорного кирпича 6ОГК = 125 мм и строительного кирпича 6СТК = 125 мм, потолок из плит ПМТБ 5 = 30 мм, огнеупорного кирпича 6ОГК = 125 мм, строительного кирпича 6СТК = 125 мм и шамотной заливки 5Ш 3 =25 мм.

Толщина стенок котла при использовании базальто-волокнистых плит ПЖТЗ вместо существующей обмуровки определяется из равенства:

гдеХогк — коэффициент теплопроводности огнеупорного кирпича; Хстк — коэффициент теплопроводности строительного кирпича; Хпл — коэффициент теплопроводности базальто-волокнистых плит; бпл — толщина изоляции из базальто-волокнистых плит задней, передней и боковых стенок котла, м.

Расчеты показали, что толщина изоляции задней, передней и боковых стенок котла равняется 24 мм. Толщина потолка из базальто-волокнистых плит ПЖТЗ определяется из равенства:

где Хпмтб — коэффициент теплопроводности ПМТБ; Хпл — толщина потолка из плит ПЖТЗ.

Расчетная толщина потолка из базальто-волокнистых плит ПЖТЗ оказалась равной 54 мм. Так как толщина одной плиты равна 19 мм, то задняя, передняя и боковые стенки котла следует выполнять из двух слоев плит, т.е. толщиной 6СТ = 38 мм, а потолок котла — из трех слоев плит толщиной 57 мм. Расчет потерь тепла в окружающую среду показал, что с 1 м 2 поверхности котла при кирпичной кладке составляет 1397 Вт, а при изоляции плитами ПЖТЗ — 984 Вт.

Читайте так же:
Вес пустотелого кирпича м100

При реконструкции и установке облегченной изоляции на котле НИИСТУ-5 полностью разбирается кирпичная кладка и верхнее перекрытие. Остается только кирпичный фундамент под поверхностью нагрева котла. Снаружи котла монтируется сварной каркас из уголка 50x50x4 и полос 50×4 (рис. 2). Уголки каркаса располагаются по всем граням (углам) котла. Между полками нижних уголков и полом котельной обеспечивается уплотнение из глиняного раствора, используемого для кладки кирпичей. Между уголками привариваются полосы 50×4 мм, образуя квадратные ячейки размером 50×50 см. Каркас должен обеспечивать такие же размеры газоходов для прохода продуктов сгорания, как кирпичная кладка. Уголки каркаса располагаются так, чтобы при наложении на них плит ПЖТЗ была обеспечена герметичность стыков. К уголкам и пластинам привариваются крепежные шпильки длиной 40-50 мм. На шпильки навешиваются базальто-волокнистые плиты ПЖТЗ. Фронтальная задняя и боковые стенки котла изолируются двумя слоями плит ПЖТЗ, верхняя — тремя. Для герметизации швов между плитами ПЖТЗ используется минеральная композиция на основе щелочного алюмосиликатного связующего марки ЗЛА. Состав: ЗЛА — 58,7% мас., ускоритель твердения — 4,7% мас., наполнитель — молотый песок — 36,6% мас. При герметизации швов толщиной более 4 мм целесообразно использовать базальтовый шнур, пропитанный щелочным алюмосиликатным связующим марки ЗЛА-15. Сверху накладывают защитные металлические листы и закрепляют их гайками (рис. 3). В местах выхода труб из котла плиты ПЖТЗ и листы железа обрезаются по диаметру труб. Стыки между торцами плит ПЖТЗ и стенкой трубы герметизируют щелочным алюмосиликатным связующим ЗЛА-12. К плавникам поверхности нагрева на расстоянии 1 м друг от друга привариваются ограничители из стали толщиной 4 мм таким образом, чтобы они выступали наружу на величину равную поперечному сечению газохода (рис. 4). Пластины каркаса 50×4 мм должны упираться в ограничители. Это не позволяет каркасу при нагреве прогнуться в сторону поверхности нагрева и сохраняет неизменным аэродинамическое сопротивление котла. Количество ограничителей зависит от размеров поверхности нагрева котла.

В 2000-2002 гг. на предприятии «Ирпеньтеплосеть» г. Ирпень Киевской области проведена реконструкция 4-х котлов НИИСТУ-5 с установкой дополнительных конвективных поверхностей с использованием облегченной, многократного использования, высокоэффективной изоляции на основе базальтовых плит ПЖТЗ.Толщина изоляции передней, задней, боковых — 38 мм; толщина потолка — 57мм. Коэффициент полезного действия отопительного котла 91 -92%.

Временная инструкция по сушке обмуровок стационарных котлов в ТЭС

Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия: 13 февраля 1980 г.
Опубликован:

РД 34.26.201
СО 153-34.26.201

ВРЕМЕННАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО СУШКЕ ОБМУРОВОК СТАЦИОНАРНЫХ КОТЛОВ В ТЭС

СОСТАВЛЕНО ПО "Союзтехэнерго"

Составители инженеры Г.Н.Васильева, В.А.Марков, Л.М.Шишкина, В.Л.Зайдентрейгер

Заместитель начальника Технического управления Минэнергомаша В.М.Абрамов 6 февраля 1980 г.

Заместитель начальника Главного технического управления по эксплуатации энергосистем Минэнерго СССР Д.Я.Шамараков 13 февраля 1980 г.

Настоящая Инструкция распространяется на работы по сушке обмуровок стационарных паровых котлов ТЭС.

Инструкция определяет порядок проведения сушки и контроля за температурным режимом сушки и первого нагрева обмуровок.

Инструкция разработана в соответствии с действующими строительными нормами и правилами (СНиП III-15-76), "Инструкцией по сушке и первому нагреву тепловых агрегатов из жаростойкого бетона" (ВСН-199-74 ММСС СССР), "Инструкцией по технологии приготовления и применению жаростойких бетонов" (СН-156-79 Госстрой СССР), "Инструкцией по производству обмуровочных работ при монтаже крупных котлоагрегатов" (Информэнерго, 1973), "Временной инструкцией по механизированному нанесению предварительно увлажненных карбидкремниевых набивных масс на ошипованные поверхности экранов котлоагрегатов" (СЦНТИ, 1975).

При разработке Инструкции использованы результаты работ специализированных лабораторий ЗиО, УралВТИ, ХФ ЦКБ Главэнергоремонта, МИСИ им. В.В.Куйбышева, Ленинградского института ВИО по исследованию процессов сушки, теплозащитных ограждений, а также опыт сушки обмуровок и футеровок на действующих электростанциях (Рефтинской, Троицкой, Рязанской, Конаковской и Криворожской ГРЭС, ТЭЦ-23 Мосэнерго и др.).

Настоящая Инструкция предназначена для монтажных организаций, а также организаций, осуществляющих проектирование и ввод в эксплуатацию котлов.

С вводом данной Инструкции теряют силу пп.12.4-12.13 "Инструкции по производству обмуровочных работ при монтаже крупных котлоагрегатов" (Информэнерго, 1973).

Читайте так же:
Как класть кирпич для новичков

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей Инструкции обязательны при суше обмуровок стационарных паровых котлов ТЭС, выполняемых на жаростойких бетонов или огнеупорной кладки с последующей изоляцией, и набивных карбидкремниевых, хромитовых и корундовых масс на фосфатных связках, наносимых на ошипованные экранные трубы.

1.2. Сушка обмуровки является самостоятельной монтажно-предпусковой операцией, которая проводится по специальному режиму.

Обмуровки, выполненные на газоплотных экранных поверхностях из изоляционных материалов (в виде плит или напыляемых масс), специального режима сушки не требуют.

1.3. Заводы — изготовители котлов обязаны предусматривать конструктивные решения, а проектные организации разрабатывать временные схемы, обеспечивающие осуществление необходимого теплового режима сушки обмуровки согласно настоящей Инструкции.

1.4. Ответственной за организацию и правильное проведение сушки обмуровки является монтажная организация, осуществляющая монтаж и пуск котла. Шеф-инженер завода — изготовителя котла и представитель эксплуатации осуществляют контроль за правильностью проведения сушки.

1.5. В обмуровках с наружной металлической обшивкой монтажные стыки щитов или панелей используются для удаления влаги и закрываются по окончании сушки обмуровки.

1.6. Сушка обмуровки производится после полного завершения обмуровочных работ и составления соответствующего акта.

2. ТЕМПЕРАТУРНЫЙ РЕЖИМ СУШКИ И ПЕРВОГО РАЗОГРЕВА

2.1. Для сушки обмуровки рекомендуется следующий температурный режим (рис.1):

Рис.1. График сушки и первого разогрева обмуровки

  • повышение температуры на поверхности бетонного слоя до 150 °С со скоростью не более 20 °С/ч;
  • выдержка при температуре 150 °С в течение 24 ч (допускается отклонение температуры по отдельным участкам обмуровки от указанной на ±20 °С);
  • повышение температуры обмуровки от 150 до 250±50 °С со скоростью не более 30 °С/ч;
  • выдержка при температуре 250 °С в течение 6 ч;
  • повышение температуры до 500±50 °С со скоростью не более 30 °С/ч;
  • выдержка при температуре 500 °С в течение 6 ч;
  • повышение температуры до рабочей со скоростью не более 60 °С/ч.

2.2. В случае, если до начала сушки обмуровка подвергалась воздействию отрицательных температур, необходимо выдержку при температуре обмуровки 150 °С увеличить на 5 ч.

2.3. В случае вынужденного перерыва в сушке обмуровки ее следует возобновлять путем нагрева со скоростью не более 30 °С/ч до температуры, достигнутой перед перерывом, и далее продолжать по первоначально заданному режиму.

2.4. Для сушки футеровки рекомендуется следующий температурный режим (рис.2):

Рис.2. График сушки футеровки

  • выдержка в течение 12 ч при температуре воды в ошипованной поверхности 70-80 °С;
  • повышение температуры воды до 160 °С со скоростью не более 30 °С/ч и выдержка при этой температуре в течение 24 ч;
  • повышение температуры воды до 220 °С со скоростью не более 30 °С/ч и выдержка при этой температуре в течение 4 ч.

2.5. В случае вынужденного или запланированного перерыва (более 2 сут) в сушке футеровки на ортофосфорной кислоте до достижения температуры 200 °С следует обеспечить поддержание температуры воды в течение всего перерыва не ниже 70 °С. Если это условие не выполнено, необходимо произвести осмотр футеровки и при обнаружении увлажненных участков (отличаются более темным цветом, набуханием и др.) заменить их новой футеровкой.

2.6. Форсирование указанных выше режимов сушки и первого разогрева обмуровки и футеровки во избежание образования трещин и снижения прочности не допускается.

2.7. При наличии на котле одновременно бетонной обмуровки и футеровки режим сушки их совмещается и производится согласно графику рис.3.

Рис.3. Совмещенный график сушки обмуровки и футеровки

3. ОРГАНИЗАЦИЯ СУШКИ

3.1. Все работы, связанные с сушкой обмуровки и футеровки, выполняются по специальной программе, которая составляется монтажной организацией, согласовывается с шеф-инженером завода-изготовителя и утверждается главным инженером ТЭС.

3.2. Сушка обмуровки из жаростойких бетонов может начинаться только после достижения бетоном проектной прочности: для бетонов на портландцементе — через 7 сут, а на глиноземистом цементе — через 3 сут после укладки.

3.3. Сушка футеровки должна начинаться сразу после окончания набивки по всей топке. Если во время вынужденного перерыва между окончанием набивки и началом сушки температура футеровки понизилась ниже 10-15 °С, футеровка должна быть заменена новой.

Читайте так же:
Бой кирпича во фрязино

3.4. До окончания сушки запрещаются работы, приводящие к сотрясению и увлажнению футеровки. Увлажненные участки набивки должны быть удалены и масса нанесена вновь.

3.5. Все предпусковые операции (например, химическая очистка, продувка собственным паром), связанные с нагревом обмуровки и проводимые до окончания сушки ее, должны выполняться с соблюдением графика сушки обмуровки.

3.6. Перед началом сушки обмуровки и футеровки необходимо обеспечить готовность котла к растопке в соответствии с инструкцией по эксплуатации котла, в том числе:

  • удалить из топки, газоходов и с площадок леса, подмости, убрать остатки обмуровочных и футеровочных материалов;
  • проверить чистоту температурных швов обмуровки;
  • во избежание попадания влаги на футеровку полностью сдренировать конденсат из паровых линий к мазутным форсункам;
  • проверить установку и вывод термопар, заделанных в обмуровочные плиты, и работоспособность контрольно-измерительной аппаратуры для регистрации температур при сушке.

3.7. Сушка обмуровки выполняется при первой растопке котла.

3.8. Сушку обмуровки по графику рис.1 производить следующим образом:

3.8.1. Включить в работу 2-4 газовых или мазутных горелки нижнего яруса на минимально возможной нагрузке и увеличением тепловыделения в топке повысить температуру обмуровки в районе горелок до 150±20 °С. Обеспечить выдержку при этой температуре в течение 24 ч. Равномерность нагрева обмуровки по периметру топки обеспечивается путем поочередного переключения горелок.

3.8.2. Увеличить тепловую нагрузку топки путем включения дополнительных горелок и довести температуру обмуровки до 150±20 °С на следующем по ходу газов участке, на котором в предыдущем режиме температура не превышала 130 °С. Обеспечить выдержку при этом режиме в течение 24 ч.

3.8.3. Аналогичным образом нагреть и высушить при температуре 150±20 °С последующие участки обмуровки.

3.8.4. Увеличением тепловыделения в топке повысить температуру до 200±50 °С в районе горелок или на следующем по ходу газов участке обмуровки, где при выдержках по пп.3.8.2 и 3.8.3 температура не превышала 200 °С. Обеспечить выдержку при температуре 250±50 °С в течение 6 ч. Таким же образом нагреть и высушить остальные участки обмуровки.

3.8.5. Аналогично указанному в п.3.8.4 произвести по участкам нагрев обмуровки до 500±50 °С и обеспечить выдержку при этой температуре в течение 6 ч.

3.8.6. Продолжить нагрев обмуровки до рабочей температуры*.

* Продолжительность режима поучастковой сушки и первого разогрева обмуровки по пп.3.8.1-3.8.6 составляет до 6 сут.

3.8.7. Максимальная измеренная скорость роста температуры обмуровки при нагреве до 150 °С вплоть до последнего участка не должна превышать 20 °С/ч, при нагреве от 150 до 500 °С — не более 30 °С/ч, при дальнейшем нагреве — не более 60 °С/ч.

3.9. Сушку футеровки по графику рис.2 производить следующим образом:

3.9.1. Организовать прокачку воды: на прямоточном котле — по растопочному контуру, на барабанном — по контуру, включающему барабан, экранные трубы, дренажи нижних коллекторов экранов. При этом барабан должен быть заполнен водой выше уровня ввода пароводяной смеси.

3.9.2. Включить в работу 2-4 мазутные форсунки или газовые горелки и довести температуру воды за футерованной поверхностью до 160-170 °C (на барабанных котлах установить избыточное давление в барабане 0,6-0,7 МПа 6-7 кгс/см ). Расход мазута на одну форсунку не должен превышать 500 кг/ч, расход газа на горелку — не более 500 м /ч.

Произвести сушку футеровки в этом режиме в течение 24 ч.

3.9.3. Увеличив тепловыделение в топке путем включения дополнительных горелок, повысить температуру воды за футерованной поверхностью до 220 °С и произвести сушку при этой температуре в течение 4 ч.

4. КОНТРОЛЬ ЗА РЕЖИМОМ СУШКИ

4.1. Контроль за режимом сушки бетонных обмуровок осуществляется с помощью термопар, закладываемых в обмуровочные плиты до установки последних на котел. На головных котлах термопары устанавливаются из расчета: одна термопара на 10 м погонной длины обмуровки по высоте в ширине топки. Примерная схема расположения термопар дана на рис.4.

Читайте так же:
Готовые печи для бань кирпич

Рис.4. Схема расположения термопар при сушке бетонных обмуровок:

1 — теплый ящик; 2 — горелки; — места установки термопар

По результатам сушки обмуровки головного котла определяются точки с максимальной скоростью роста температуры при нагреве обмуровки и точки с максимальной и минимальной температурой в период выдержек обмуровки при постоянной температуре. Эти точки вносятся заводом-изготовителем в качестве контрольных в его указания при установке термопар при сушке обмуровок последующих котлов того же типа.

4.2. Режим сушки обмуровки ведется по показаниям указанных термопар.

4.3. Термопары следует устанавливать у края обмуровочной плиты на огневой поверхности бетона, как показано на рис.5. Рабочие концы и отрезок термопары длиной не менее 100 мм укладываются в канавку глубиной 4-5 мм, проделанную в бетоне, и затираются бетонной массой заподлицо с плитой. Свободные концы термопар при установке плиты на котел выводятся на холодную сторону обмуровки через монтажные стыки между плитами.

Рис.5. Схема установки термопар в обмуровочной плите:

1 — изоляционный слой; 2 — шамотобетон; 3 — рабочие концы термопары; 4 — к потенциометру

4.4. В качестве контрольно-измерительной аппаратуры следует применять самопишущие электронные потенциометры, например типа КСП*.

* Термопары, кабель, потенциометры и другие элементы измерительной схемы заказываются ТЭП по указанию завода — изготовителя котла.

4.5. Контрольные записи показаний установленных термопар во время сушки следует производить в специальном журнале по форме приложения 1 не реже 1 раза в 1 ч. Одновременно должна записываться температура среды за каждой поверхностью нагрева на прямоточном котле по штатным приборам и давление в барабане на котлах с естественной циркуляцией.

ЖУРНАЛ СУШКИ И ПЕРВОГО РАЗОГРЕВА ОБМУРОВКИ

________________________________________
(Объект, тип котла, тип обмуровки)

Показания термопар, °С

Температура среды за, °С

Температура газов в поворотной камере, °С

Давление в барабане, МПа (кгс/см )

Виды обмуровочных работ: лёгкие, облегчённые и тяжёлые

Названия видов футеровочных работ не соотносятся с отраслями промышленности, где они используются. Они обозначают вес используемых материалов и способ их фиксации. Так, тяжелая (она же стенная) футеровка представляет собой обмуровку строения огнеупорным кирпичом. Она опирается на фундамент конструкции. В облегченной обработке используются те же материалы, но упор идет не на фундамент, а на сам каркас строения. При наличии разгрузочных поясов мероприятие можно проводить на любой высоте. Легкая представляет собой обмуровку облегченными теплоизоляционными пластами в два слоя. Она обходится дешевле и не утяжеляет конструкцию.

Обратите внимание! Несмотря на кажущуюся сложность, тяжелая обмуровка — одна из самых простых представленных технологий. Она мало чем отличается от обычной кирпичной кладки. Как правило, используется для печей небольшой мощности.

Этапы обмуровки

Работа выполняется быстро (несколько часов), но подготовка отнимает много времени. Канал необходимо тщательно почистить от грязи, сажи, кусочков кирпича, раствора. Проверить, чтобы в канале не было других ненужных предметов. После этого канал увлажняется с помощью ткани, намотанной на щетку. Теперь можно приступать к работе по нанесению состава. Для этого в канал с помощью лебедки опускается специальный инструмент для обдувки (щетка), с его помощью смесь распыляется на внутренние стенки дымохода. Размер щетки подбирается под нужное сечение канала. Этот процесс повторяется три раза, слой за слоем, каждый последующий наносится после того, как предыдущий высохнет. Чтобы произвести работы по постановлению дымоотвода, внизу канала необходимо сделать отверстие, которое после завершения работы замуруется. Места с переходами и смещениями обмуровываются вручную, для этого делаются временные отверстия. Смеси обладают отличной адгезией, легкостью в работе, быстрым схватыванием, поэтому сечение дымоотвода почти не изменяется. После окончания работ проверяется герметичность системы.

По завершению, поверхность канала дымохода становится абсолютно гладкой, трещин на ней нет. Соответственно, восстанавливается обратная тяга, и дым не будет поступать в дом. Накоплений образуется меньше. Не будет утечки дыма, так как щелей больше нет. Чистить каналы после этого намного легче. Эксплуатация всей конструкции увеличивается, она обладает высокой огнестойкостью.

Этот метод отлично исправляет нарушения в работе дымохода, приводит его в правильное рабочее состояние, повышает уровень пожаробезопасности в доме. Он не дорого стоит, выполняется за несколько часов, но помогает быстро решить возникшую проблему.

Читайте так же:
Крупноформатный кирпич технические решения

Регулярный и внимательный осмотр, при необходимости, устранение мелких трещин, удаление продуктов горения продлят жизнь не только вашему дымоотводу, но и отопительному оборудованию. Проведенная вовремя профилактика избавляет от серьезных проблем (пожар, отравление продуктами горения).

Причины и последствия разрушения трубы дымохода

К искусственным разрушениям можно отнести: некачественную безграмотную кладку; низкосортные материалы, использованные при работе; недолжная эксплуатация; низкую квалификация мастера-печника; несоблюдение правил и схем возведения конструкции.

Такой дымоход уже требует ремонта

Такой дымоход уже требует ремонта

При неправильно проведенных работах в дымоходной трубе может образовываться конденсат, а при перепадах температур и замерзании воды лед будет разрывать раствор в кладке и разрушать кирпичи. После таких процессов не исключено нарушение тяги, а значит , будет невозможно топить камин или печь, так как дым не будет уходить в трубу, а направится в помещение.

Явное расслоение низкокачественного кирпича

Явное расслоение низкокачественного кирпича

При использовании некачественного или незакаленного кирпича, он может быть испорчен искрами или воспламенением газов, исходящих из топки . В дальнейшем эти разрушения могут привести к порче всей системы печного отопления или даже к пожару.

Ремонт дымохода из кирпича производится в и случаях его порчи по иным причинам – например, из-за последствий стихийных проявлений или механического воздействия , приведших к нарушению целостности и монолитности кладки.

Фатальное воздействие времени и природы

Фатальное воздействие времени и природы

К естественным причинам разрушений относят вышеупомянутое длительное использование, и, как следствие, общее старение сооружения.

Особенности

На изоляционном слое должны отсутствовать трещины и сколы. Перед укладкой огнеупорного шамотного кирпича производится его сортировка, материал должен быть единого размера без повреждений. Применение битого или треснувшего кирпича категорически запрещено, так как это заметно снижает прочность конструкции. Неровные края также уменьшают герметичность швов.

обмуровка котлов технология

Технология обмуровки котельного оборудования

По технологии начинать обмуровки котлов следует только после того, как полностью завершены все гидравлические испытания

По технологии начинать обмуровки котлов следует только после того, как завершены все гидравлические испытания. В редких случаях первый ряд конструкции выполняется одновременно с завершением проверок котельного оборудования на прочность. Это позволяет сократить сроки выполнения работ и окончательной сдачи объекта в эксплуатацию.

Для больших котлов к обмуровке относят не только облицовку, но и внутреннюю футеровку топки. Так же, как и наружная конструкция, она выполняется с помощью огнеупорных материалов (кирпича и раствора). Основные инструменты, необходимые для создания обмуровки – это молоток (лучше всего из дерева), уровень и ровные кирпичи. Кроме того, при выполнении работ используется сухая огнеупорная смесь, которую разводят до соответствующего состояния. А основными этапами получения конструкции можно назвать:

  1. замешивание раствора в бетономешалке;
  2. проверку правильности расположения металлоконструкций вокруг защищаемого котла;
  3. укладку кирпичей, толщина которых должна идеально совпадать. Для соблюдения одинаковой толщины слоя используют молоток из дерева (киянку), позволяющий не повредить материал;
  4. продолжение укладки следующих рядов, которые должны располагаться строго друг за другом. При этом обязательно контролировать наполняемость швов строительным раствором. Оставшийся незаполненным шов может привести к утечке дымовых газов в процессе горения.

В некоторых случаях отказ от отопления в многоквартирном доме просто невозможенВ некоторых случаях отказ от отопления в многоквартирном доме просто невозможен, как бы вам этого ни хотелось.

Есть несколько разных способов, как почистить дымоходы в печи народными средствами. Например, сжигание картофельных очисток.

Завершив каждый следующий ряд, обязательно проверяют правильность и ровность укладки. Все температурные швы проверяются специальным шаблоном, а углы укладки контролируются с помощью металлического угольника.

Выводы

Следует отметить, что работы по обмуровке котельного оборудования довольно сложны для неопытного исполнителя. Для создания таких конструкций приглашаются специально обученные и имеющие соответствующий опыт профессионалы. Это позволит повысить качество результата, уменьшить сроки выполнения работ и увеличить безопасность обслуживания котла. Таких же специалистов приглашают и для ремонта обмуровки котла – процесса, необходимого при повреждении конструкции или в процессе замены отдельных элементов котла и труб.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector