Siding-laminat.ru

Сайдинг Ламинат
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология кладки газобетонных блоков; подробное описание

Технология кладки газобетонных блоков — подробное описание

На данный момент газобетон является вторым по популярности строительным материалом в России. На первом месте по-прежнему остается дерево, то есть брус и бревно. Этот материал предпочитают другим не просто так. Он имеет множество привлекательных свойств. Во-первых, это его цена. Построить дом из газобетона, примерно на 30% дешевле, чем из кирпича. Такая экономия достигается за счёт меньшей стоимости материала, более легкого фундамента, меньшего количества рабочих часов, а также разгрузочно-погрузочных работ.

кладка газобетона

Вторая причина, по которой газовые блоки являются очень популярными — это их приличный срок службы. При правильной технологии укладки блоков, дом может простоять несколько десятков лет. Секрет газобетона в малом весе и высокой плотности. Он имеет высокую теплопроводность и стоек к морозам. В нем не накапливаются грибки, влага и бактерии, поэтому он меньше подвержен разрушению.

Сегодня будем говорить о кладке газобетона, ее особенностях, необходимых материалах и инструментах, а также об этапах возведения стен.

Виды подачи

При транспортировке бетонного раствора на расстояние или на высоту необходимо сохранить технические характеристики материала. На практике для подачи смеси пользуются 2 — мя способами перемещения:

  • Беспрерывная технология. Поднять бетон к непосредственному месту укладки можно, используя шланг, трубопровод или машину конвейерного типа. Способ применяется в случае, если материал готовится на месте монтажных работ или когда сооружаются масштабные объекты.
  • Циклическая транспортировка. Сложный способ, состоит из 2-х этапов. Первоначально груз доставляет специальная машина — миксер, самосвал, бетоновоз, емкости на плавсредствах или железнодорожные цистерны. Дальнейшая передача выполняется по шлангам насосом непосредственно прямо для заливки в опалубку.

При строительстве сооружений используется комбинированный метод доставки бетона от изготовителя к месту укладки.

2. С типом крепления каретки в раме дела обстоят чуть проще. Если у вас МТВ, то с большой вероятностью можно сказать, что у вас BSA стандарт. Однако, узнать точно можно будет после демонтажа каретки.

Резьбовые каретки – это каретки, которые вкручиваются непосредственно в раму. Все каретки, приведенные выше являются резьбовыми. Называется стандарт ISO/English/BSC или BSA. Посадочный диаметр 34.6 — 34.9мм. Будьте внимательны! В МТВ используется English версия, где ведущая (правая) чашка имеет левую резьбу. Вариант с одинаковой резьбой называется Italian и используется в ВМХ.

Press-Fit каретки – не имеют резьбы и запрессовываются в раму. Логичным выглядит этот стандарт в карбоновых рамах, где в кареточных узлах нет металлической «вклейки» с резьбой.

Читайте так же:
Как сделать цемент желтым

Каретка PF30

Однако, благодаря добрым дядям-маркетологам эти каретки появлялись и на алюминиевых рамах. Например, алюминиевый Specialized Demo 2011 года оснащался данным кареточным узлом. Причём самих кареток на момент выпуска не было, и рама оснащалась пластиковым (!) переходником под каретки BSA. И если владельцев комплитов наличие пластикового переходника между кареткой и рамой волновало чисто теоретически, то покупателям рам такой переходник вручали в довесок. Нужно ли говорить, что переходник требует точной центровки и запрессовывается при помощи специального инструмента и не подлежит перепрессовке?

specialized demo 2011

Самих стандартов кареток для запрессовки целых 8 штук и в них сам черт ногу сломит. BB90/BB95, PF86/92, BB30, BB30A, PF30, BBright, BB386 EVO и T47. Последний стандарт, кстати, использует посадочное место каретки стандарта PF30, но прессуется во время установки сам, благодаря резьбе внутри каретки. Вопрос «Зачем» и Press-Fit идут бок о бок вместе.

Благо, все они в МТВ встречаются достаточно редко, поэтому не будем заострять на них своё внимание.

Варианты использования шприца-питолета

Применение цементного шприца просто необходимо при большом объёме работ в труднодоступных местах, на вертикальных поверхностях и там, где нельзя воспользоваться другими инструментами.

Если требуется заделать несколько трещин или стыков срочно, можно воспользоваться всем, что есть под рукой:

  • трубы из разных материалов любых диаметров;
  • тубы от силиконового герметика с резьбовыми носиками;
  • специальный мешок для затирки швов;
  • пакет из-под майонеза: в нём есть отверстие с резьбой;
  • кондитерский мешок ёмкостью 1,5 л;
  • тюбик большого размера.

Индивидуальные застройщики изобретают множество приспособлений из подручных средств, чтобы облегчить проведение бетонных работ.

Надо знать, что шприц применяют только для жидких смесей. Густую затирку для швов наносят шпателем или мастерком.

Читайте так же:
Керастаз вита цемент маска

Ниже представлен подробный процесс изготовления простой каретки для пилы.

Разметка направляющих

Пазы для полозки должны быть четко параллельны циркулярному диску. Поэтому на столешнице карандашом и линейкой ставятся необходимые отметки и прочерчивается центральная ось. Точная разметка — залог качественного инструмента.

Дополнительно! В случае отсутствия люфтов, линейку следует прижать к самому диску.

Фрезерование пазов под полозки

Когда главная линия готова, по обе стороны от нее на равном расстоянии делаются пазы с помощью фрезерного станка. В пазики можно вставить профили из металла (п-образной формы), чтобы пазы служили дольше, а полозки легко двигались.

Изготовление полозков

Рейки выпиливают из дерева. Предпочтение отдают твердым породам — клену, дубу и прочим. Полозки должны хорошо прилегать к пазам, однако не слишком плотно, иначе каретка не сможет перемещаться. Если данный этап выполнен правильно, основа салазки будет легко устанавливаться на рабочий стол.

Как сделать каретку для циркулярной пилы своими руками

Монтаж основания каретки на полозки

Полозки проклеиваются, после на них помещается фанерный лист. На время действия клея на фанеру кладется утяжелитель, либо она фиксируется любой струбциной. Фанеру предварительно желательно прошкурить.

Совет! Чтобы клей не протек и не попал на окружающую поверхность, края направляющих реек можно ограничить скотчем.

Разметка углов каретки

Каретка устанавливается в пазы, и мастер пропиливает ее переднюю часть. От этого участка отмеряются 2 угла по 45 градусов. После чего уголки спиливаются с обеих сторон.

Коррекция углов каретки

Нужно конструкцию закрепить и выполнить несколько заготовок для оценки функционала каретки. Если в отпиленных реечках углы не являются правильными, салазка циркулярки корректируется: подрезаются ее границы. Затем снова необходимо делать пробный пропил.

Такая процедура проводится, пока не появится желаемый эффект в размерах среза, вибрационного уровня и необходимости прилагать усилия в процессе.

Простая каретка для самодельной циркулярки

Учитывая, что большинство мастеров будут изготавливать подобные приспособления для иных пил, в данном случае интерес представляет сам процесс изготовления и конструкция устройства (она типичная и распространенная), а не размеры, проставленные в прилагаемом чертеже.

Читайте так же:
Машиностроение для цементной промышленности

Последовательность изготовления

Итак, в изготовленном станке мы имеем столешницу, выполненную из обычной фанеры.

(Пусть вас не смущает некая разница в размерах столешницы на дальнейших фото — я просто заменил фанерку на чуть большую, ибо понял, что размеры этой несколько маловаты)

Разметка направляющих

Чтобы в дальнейшем получить более-менее годный инструмент, необходимо максимально точно выполнить разметку и фрезерование параллельных пазов, в которые будут установлены полозки каретки. Первым необходимым условием здесь является их параллельность плоскости пильного диска. Для этого нужно как можно точнее «отбить эту линию» на поверхности столешнице. Если у посадки диска отсутствуют люфты и биение, то достаточно плотно приложить металлическую линейку к диску и провести искомую линию.

Фрезерование пазов под полозки

Теперь параллельно этой линии необходимо выфрезеровать два паза по обе стороны от пильного диска.

Как правило, в эти пазы мастера вставляют п-образные металлические профили для предотвращения износа пазов в процессе эксплуатации и лучшего скольжения полозков.

Чтобы обеспечить более-менее устойчивое положение каретки, я приблизительно поделил столешницу на три равные части и провел искомые две линии. Параллельность здесь является самым важным условием. Фрезеровать нужно по упору любым фрезером. Для этого микро-станка я использовал кромочный фрезер.

Изготовление полозков

Полозки можно изготовить из древесины твердых пород, например из клена. У меня под рукой оказался дуб и я напилил рейки из него. Вообще, если в пазы вставлен алюминиевый п-образный профиль, то износ полозков будет гораздо меньше. Я обошелся без профиля в силу того, что планирую купить станок Проксон и ресурса этой самоделки при условии нечастого ее использования мне будет достаточно. Те же, кто делает самоделку «всерьез и надолго» имейте этот аспект ввиду.

Рейки должны плотно сидеть в пазах, но иметь свободное скольжение и не болтаться в них. В противном случае будет болтаться и сама каретка. Рейки должны быть заподлицо с поверхность столешницы для простоты установки на них площадки каретки.

Читайте так же:
Можно ли заливать цементом трубу для канализации

Монтаж основания каретки на полозки

Следующим этапом производится установка основания каретки на полозки. Для этого станка я беру лист МДФ толщиной 7 мм. Так как для установки основания я использую ПВА, то предварительно с каждого края полозка наклеиваю малярный скотч для предохранения поверхностей от попадания излишков выдавившегося клея.

Далее на полозки можно нанести клей

и поверх полозков положить заготовку основания, зафиксировав его струбцинами по местам склейки

После того, как клей высох, каретку извлекают, удаляют скотч и проверяют ее скольжение в пазах

Разметка углов каретки

Каретка устанавливается в пазы, включается пила, и делается пропил в передней части основания.

И вот относительно линии этого пропила и отбивают искомые 45 градусов по обеим сторонам. Это позволяет вести отсчет измерений от фактического положения пильного диска в пропиле каретки.

Далее спиливаем углы и получаем максимально близкий к итогу результат

Коррекция углов каретки

Устанавливаем упор на любое произвольное расстояние от диска и запиливаем 4 черновые заготовки

Складывая их в рамку, проверяем точность соединения на ус

При малейших отклонениях от правильного угла, подрезаем с нужной стороны край каретки, и снова производим пробную усовку, доводя таким образом до точного угла в 45 градусов.

После этого можно установить борта каретки заподлицо со срезом основания. С задней стороны выводим кромку каретки под прямым углом к диску пилы, обеспечивая тем самым возможность торцовки деталей под 90 градусов.

Технология

Торкретирование – сложная технология, требующая специального оборудования и профессионального подхода к ее реализации. Если нарушить методику, то нанесенный слой не будет адгезировать в достаточной степени, не заполнит пустоты, а его поверхность не наберет прочность.

Перед началом работ поверхность должна быть тщательно очищена от масел, краски, штукатурки, старого поврежденного цементного раствора. Это делает гидродинамическими или пескоструйными методами. Арматура очищается от ржавчины. Это создаст условия для высокой степени адгезии. Крупные повреждения заделываются ремонтным раствором, чтобы снизить разбрызгивания или отскок при торкретировании бетона. Перед нанесением состава поверхность необходимо смочить, если этого не сделать, покрытие не наберет расчетной прочности.

Читайте так же:
Как очистить металлопрофиль от цемента

Важным этапом является приготовление материала перед его подачей. В торкрет смесь входят цемент, песок и другие наполнители – гранитный, гравийный щебень или каменная крошка. При влажном нанесении, фракция самых крупных частиц не превышает 8 мм. Для сухой методики допускается наполнитель с фракцией до 25 мм, что позволяет под давлением подавать его в смеситель. Для улучшения движения допускается применение пластификаторов, добавляются ускорители твердения и другие присадки. Для повышения прочности иногда добавляются элементы для микроармирования материала. Изготовленный раствор должен быть использован в течение 3 часов.

При торкретировании необходимо следить за набором параметров, влияющих на качество бетона. Это давление раствора подаваемого к соплу, пропорциональность воды и сухого раствора, скорость подачи состава, дистанция до поверхности, на которую он наносится. Выбор оборудования для торкретирования бетона зависит от объема работ, давления, необходимого для оптимального выполнения работ. Раствор должен подаваться под давлением 400-500 кПа, при скорости от 100 до 180 м/с.

Нанесение или торкретирование бетона производится при помощи сопла, размещаемого на расстоянии от 80 см до 1,5 м, чтобы снизить отскок материала. Для следующих слоев расстояние можно уменьшить до 30-50 см, поскольку отскок существенно снижается. При торкретировании сопло должно непрерывно перемещаться таким образом, чтобы бетон попадал на поверхность строго перпендикулярно, это снизит потери материала. Отклонение от этого направления допускается только при заполнении раковин или обеспечения попадания смеси под арматуру.

После торкретирования оборудование очищается от раствора и продувается воздухом, остатки раствора выбрасываются или применяются для других работ. Обработанное покрытие увлажняется в течение пяти суток, чтобы избежать появления трещин.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector